Sistemas "empurrados" versus sistemas "puxados"

Muitas ideias novas e muitos novos conceitos surgiram na área de administração de empresas nos últimos 30 anos. Alguns deles ainda perduram, outros logo foram descartados. Um dos mais importantes, que foi amplamente adotado e praticado pelas empresas, é o just-in-time (JIT). O JIT é tanto uma filosofia quanto uma técnica. Baseia-se na ideia relativamente simples de que, sempre que possível, nenhuma atividade deve ocorrer em um sistema até que ocorra a necessidade para tal.

Assim, nenhum produto deve ser produzido, nenhum componente encomendado, até que haja um pedido a jusante. Basicamente, o JIT é um conceito de "puxar", em que a demanda, no término do canal, puxa os produtos em direção ao mercado e, por trás desses produtos, o fluxo de componentes também é determinado pela mesma demanda. Isso contrasta com o tradicional sistema "empurrado", em que os produtos são fabricados ou montados em lotes antes da demanda, e posicionados na cadeia de suprimentos como "estoques de segurança" entre as várias funções e atividades.

O método convencional para atender às exigências do cliente baseia-se em alguma forma de controle estatístico do estoque, que pode contar com novas encomendas quando os níveis de estoque atingem determinado ponto, o assim chamado reorder point (ROP), ou quantidade do ponto de pedido.

De acordo com esse método, o ponto de renovação do pedido é determinado com base no intervalo do lead time para o reabastecimento. A quantidade a ser encomendada pode basear-se no lote econômico de compra (economic order quantity, o EOQ), fórmula que equilibra o custo de manutenção de estoques com os custos dos pedidos de reabastecimento.

Métodos alternativos incluem a revisão regular dos níveis de estoque, com intervalos fixos entre os pedidos quando a quantidade a ser encomendada for determinada com referência a um nível de reabastecimento predeterminado.

Existem numerosas variações sobre esses temas, e as técnicas têm sido bem documentadas e praticadas por muitos anos. Todos, porém, tendem a apresentar a mesma fraqueza, ou seja, frequentemente resultam em níveis de estoque mais altos ou mais baixos do que o necessário, especialmente nos casos em que a velocidade de demanda pode mudar ou aumentar muito em ocasiões especíicas. Essa última situação geralmente acontece quanda a demanda por um item "depende" da demanda do outro.

Geralmente a demanda de cada nível no sistema logístico depende da demanda do nível seguinte. A demanda é chamada de "dependente" quando está diretamente relacionada à, ou deriva da, demanda por outro item ou produto do estoque. Inversamente, a demanda por dado item é denominada "independente" quando tal demanda não está relacionada à demanda por outros itens. Essa distinção é crucial, porque enquanto a demanda independente pode ser vista com o uso de métodos tradicionais, a demanda dependente deve ser calculada com base na demanda do nível seguinte na cadeia logística.